• 走進嘉豐

    宁波嘉丰精密铸造有限公司创建于2001年,已发展成国际领先技术(全硅溶胶工艺)的精密铸造厂,年设计总生产能力为8000万件精密铸件。

    公司始终秉持"追求产品最高品质,满足客户最大需求"的质量、服务理念,以先进的铸造技术、设备,科学、严谨的工艺管理,完备的热处理、表面处理和检测手段,根据不同国家技术标准,专业生产碳钢、低合金钢、工具钢和不锈钢等材质的精密铸件,广泛应用于各行业,产品特点“精、巧、小”。

    公司产品广泛应用于汽车、枪械、泵业、压缩机业、工具等各种行业。

    「造一流产品,铸嘉丰品牌」是我们一贯的目标,宁波嘉丰精密铸造有限公司竭诚欢迎各界朋友光临指导,携手合作共创新世纪辉煌的明天。

    工藝流程

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    射蜡

    沾浆

    焙烧

    脱壳

    磨光

    组树

    脫蜡

    浇铸

    切断

    品检

    榮譽資質

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    • ISO9001:2015

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    • TS16949

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    公司設備

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    公司環境

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    新聞動態

    熔模精密铸造件常见缺陷产生原因及防止方法 (六)

    2017-09-27

    熔模精密铸造件常见缺陷产生原因及防止方法 (六)
     2017-09-27

    六、铁豆,铸件凹槽或拐角处有多余的光滑金属颗粒。

    产生原因:
    1.涂挂面层涂料时,操作不当气泡憋在蜡模的拐角及凹槽处。
    2.面层涂料因搅拌机转速高或叶片角度不当,使涂料中有气泡。
    3.涂料对蜡模的涂挂性差。

    防止方法:
    1.涂挂面层涂料时将模组缓慢进入浆料,并用毛笔涂或气吹以清除拐角、凹槽处的气泡。
    2.调整搅拌机转速或叶片角度配制后,给予足够的镇静时间,也可加消泡剂。
    3.对蜡组脱脂,改善涂料涂挂性。

    铸件缺陷还有麻点、机械粘砂、化学粘砂、氧化夹杂等,不详细列举。上述的各种缺陷的产生原因分析,及防止方法,本人从多年生产实践经验中总结,供各精铸同行参考,不断在实践中总结经验,共同提高产品质量,减少铸件废品率。

    熔模精密铸造件常见缺陷产生原因及防止方法 (五)

    2017-09-25

    熔模精密铸造件常见缺陷产生原因及防止方法 (五)
     2017-09-25

    五、铁刺(黄瓜刺)铸件表面上出现许多分散或密集的小突刺。

    产生原因:
    1.面层涂料粉液比低,粘度低。
    2.面层涂料相对易熔模的涂挂性差。
    3.蜡组浸洗后,未经干燥,立即浸面层涂料,造成涂料层减薄。
    4.面层撒砂过粗。
    5.蜡模表面不干净,残留少蜡屑

    防止方法:
    1.面层涂料采用低密度水玻璃,高粉液比的石英粉,适当提高面层粘度。
    2.改善面层涂料对易熔模的涂挂性。
    3.蜡组浸洗后,放在架上停留一定时,并定时转方向,浸浆前再转一下,甩掉残留面层涂料。
    4.采用较细的,均匀的面层砂。
    5.刷清蜡屑。

     

    熔模精密铸造件常见缺陷产生原因及防止方法 (四)

    2017-09-22

    熔模精密铸造件常见缺陷产生原因及防止方法 (四)
     2017-09-22

    四、鼓包,铸件内外表面局部鼓胀,形成不规则的突起物。

    产生原因:
    1.同二中1~5原因,在加固层中产生分层,但未剥落,导致型壳局部强度降低。
    2.对厚壁铸件,蜡模组焊工艺组焊间距过密,第四层涂料,砂无法进去,??乔慷炔还?。
    3.涂料配比,硬化,风干等参数控制不当,导致型壳”发酥”,强度降低。
    4.型壳焙烧工艺不当,过烧型壳强度降低。

    防止方法:
    1.采取同二中1~5的措施,避免型壳分层,提高型壳强度。
    2.对厚壁件适当扩大间距,组焊时,间距要均匀。
    3.严格按工艺规程进行操作,保证型壳的强度,必要时在三、四层时用铁丝加固。
    4.改进焙烧熔烧工艺,不使型壳焙烧过头。

    熔模精密铸造件常见缺陷产生原因及防止方法 (三)

    2017-09-20

    熔模精密铸造件常见缺陷产生原因及防止方法 (三)
     2017-09-20

    三、蛤蟆皮(桔皮),铸件表面有许多凹凸不平的

    产生原因:
    1.在大平面大凹面处,涂料粘度厚,易产生堆积,未经充分自然干燥就立即浸入硬化池,会造成硅胶急剧收缩,在内表形成皱皮。同时在面层涂料与熔模之间常有盐类和水分浓集,导致硬化不良,脱蜡后型壳内表面松散并出现突起、条状纹路和块状的凹坑。
    2.脱蜡液碱性偏大,模料皂化,造成型壳内层局部酥软,”煮烂”

    防止方法:
    1.控制涂料粘度,涂挂要均匀,避免局部堆积,面层涂层一定要>30分钟的自然干燥时间再硬化,使涂料处于均匀状态,由此防止钠盐的浓缩面引起型壳内表面的皱皮。
    2.及时补充氯化铵,应保持一定酸性。

    熔模精密铸造件常见缺陷产生原因及防止方法 (二)

    2017-09-16

    熔模精密铸造件常见缺陷产生原因及防止方法 (二)
     2017-09-16

    二、夹砂鼠尾,凹陷,结疤。

    铸件表面有大小不等,形状不规则的疤状突起物(呈翘舌状)而且疤块之间夹有片状壳层,翘起的疤块往往以金属片形式出现,此现象称为夹砂。
    若铸件表面存在着不规则凹陷时,称为凹陷。
    铸件表面上有大小不等,形状不规则的疤片状突起物称为结疤。

    产生原因:
    1.撒砂时浮砂太多或砂粒中粉尘、细砂多,在砂粒之间产生分层。
    2.涂料粘度过大,局部堆积,硬化不透,在涂料层中产生分层。
    3.气温高或涂料与撒砂时间长,撒砂时涂料表面已结成硬皮,涂料与撒砂层之间分层。
    4.第二层或第三层涂料粘度过大,流动性差,涂料不很好渗入前层细砂间隙,在后层涂料和前层砂料之间产生分层。
    5.硬化后,晾干时间短,涂料层残面过多硬化剂引起分层。
    6.涂料粘度小,涂料过薄或撒砂不足,造成型壳

    防止方法:
    1.撒砂砂粒不宜过细,粉尘要少,湿度不宜过高,撒砂要抖去浮砂。
    2.严格控制涂料粘度,涂料要均匀,力求减少局部堆积,并控制硬化参数。
    3.缩短涂料与撒砂层的间隔时间。
    4.适当减少第二层和第三层的涂料粘度,即采用低粘度过度层,并在不易浸浆处用笔刷。
    5.硬化后,晾干时间要控制,按工艺进行。必要时用水淋洗外表面,洗去残面硬化剂,再风干。
    6.控制涂料粘度,撒砂时应尽量使涂料层上均匀撒上砂粒。
    7.尽量避免面层与加固层采用膨胀系数相差太大的

    熔模精密铸造件常见缺陷产生原因及防止方法 (一)

    2017-09-15

    熔模精密铸造件常见缺陷产生原因及防止方法 (一)
     2017-09-15

    一、浇不到,液体金属未充满型腔造成铸件缺肉、冷隔、铸件上有未完全融合的缝隙,其交接边缘圆滑。

    产生原因:
    1.钢水浇注温度低,型壳温度低
    2.型壳焙烧不充分或型壳透气性差,在铸件中形成气袋。
    3.浇注速度过慢或浇注时金属液断流。
    4.浇注系统太小,位置不合理,直浇道高度不够。
    5.浇注量不足。

    防止方法:
    1.适当提高浇注温度和型壳温度。
    2.焙烧要充分,提高型壳透气性。
    3.适当提高浇注速度,并避免浇注过程断流。
    4.改进浇注系统,增加直浇道高度。
    5.保证必须的浇注量。

     

    2017

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